Наиболее часто встречающимися дефектами рамы являются:
погнутость балок
погнутость передних клыков
трещины балок
расшатывание заклепочных соединений
Погнутость продольных балок рамы в горизонтальной и вертикальной плоскостях вызывает смещение осей отдельных агрегатов и нарушает их нормальную работу. Наличие погнутости обычно определяют на глаз при помощи метровой линейки. Погнутые места выправляют в холодном состоянии специальными приспособлениями.
Выправленные места проверяют прикладыванием к балке рамы метровой линейки. Погнутость и трещины появляются в результате неправильной эксплуатации автомобиля (перегрузки, неправильной буксировки и т.п.), чрезмерной жесткости рессор, усталости металла.
Погнутость передних клыков вызывает смещение передних рессор и как следствие этого усиленный износ шин и затруднения в управлении автомобилем (тянет в сторону). Для проверки наличия и характера погнутости клыков в отверстия правого и левого рессорных кронштейнов пропускают металлический прямой прут.
Диаметр прута должен соответствовать диаметру отверстий кронштейнов. Если прут свободно проходит в отверстия, значит клыки не погнуты. В противном случае их необходимо выправить. Для правки погнутое место обкладывают древесным углем, который разжигают паяльной лампой. После прогрева клыки правят при помощи домкрата и цепи или специальным правочным прессом.
Трещины балок рамы обнаруживаются осмотром. Небольшие трещины заваривают электродуговой или газовой сваркой. Заварка рам, имеющих поперечные трещины, прохотящие через весь профиль, или продольные трещины более 450 мм без усилительных накладок или коробок не допускается. При наличии больших трещин раму ремонтируют следующими способами:
Изготовляют специальную коробку по внутренним размерам балки рамы и вставляют ее плотно в раму в нагретом состоянии, затем заваривают поврежденное место и к раме приваривают коробку.
Изготовляют коробку, просверливают в ней отверстия для заклепок, коробку вставляют плотно в балку рамы и, пользуясь коробкой как кондуктором, просверливают отверстия в раме. Затем приклепывают коробку к балке рамы стальными заклепками, которые предварительно нагревают до температуры 1000—1100°.
При выполнении ремонта указанными способами особое внимание следует уделять плотной подгонке коробок, иначе балка рамы будет ослаблена. Иногда ремонт производят устанавливая накладку толщиной 8—10 мм и приваривая ее к балке рамы по периметру.
Ослабление заклепочных соединений определяют простукиванием молотком. При ослабевших заклепках слышен дребезжащий звук. Головки ослабевших заклепок срубают кузнечным зубилом, а стержни заклепок выбивают бородком.
Если отверстия под заклепки изношены и имеют неправильную форму, то их развертывают под увеличенный размер заклепок. Нагретую до температуры 1000—1100° заклепку вгоняют в подготовленное отверстие легкими ударами, под ее головку устанавливают упор и через обжимку частыми и сильными ударами расклепывают конец заклепки. После остывания проверяют качество клепки ударами молотка. Около заклепок звук должен быть чистым, без дребезжаний. В противном случае клепку следует произвести снова.
При капитальном ремонте автомобиля рамы полностью разбирают, детали промывают и тщательно осматривают. Для разборки заклепочных соединений рамы применяют пневматические рубильные молотки, газовую резку и воздушно-дуговую резку угольными электродами. После среза головки заклепку выбивают из отверстия. Негодные детали рамы заменяют новыми. Погнутые балки или поперечины правят в холодном состоянии на прессе или специальном стенде. Качество правки контролируют поверочными линейками и шаблонами.
Трещины на деталях рамы устраняют заваркой с постановкой или без постановки дополнительных деталей. Усталостную трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор, и сваривают встык. При трещинах, проходящих через отверстие для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную деталь. Ослабленные заклепки срубают и вместо них устанавливают новые.
Перед постановкой новых заклепок проверяют состояние отверстия. Изношенные отверстия и отверстия, у кромок которых имеются трещины, заваривают. После зачистки поверхности и шва сверлят отверстия диаметром на 1 мм меньше номинального. На прессе раздают отверстие до номинального размера и упрочняют с двух сторон кромки.
После восстановления все участки, подвергавшиеся ремонту, зачищают, покрывают масляной грунтовкой и подкрашивают.
При сборке рам применяют гидравлическую клепальную установку (рис. 107), состоящую из гидравлического привода, арматуры и скобы с силовой головкой. В корпусе установки расположены масляный бак, масляный насос, реверсивный золотник с электромагнитами, реле давления и другие приборы. При помощи шлангов 5 масляный насос соединен с силовой головкой 1, укрепленной на скобе 6. За скобу силовую головку подвешивают на рабочем месте к крану-укосине или монорельсу через уравновешивающий механизм.
Силовая головка имеет мультипликатор для повышения давления. По шлангам 5 подается масло под давлением 140 кгс/см2, а мультипликатор повышает его до 1000 кгс/см2. Под таким давлением масло поступает в рабочий цилиндр скобы и приводит в движение поршень, связанный с бойком скобы.
