image image image image image
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Вторник, Сентябрь 26, 2017

§ 51. Контроль и сортировка деталей

Очищенные и обезжиренные детали под­вергаются контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту, и негодные. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В кар­тах указываются данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта раз­мерах деталей и способах их ремонта. Карта­ми пользуются при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относятся детали, износ которых не превышает пределы допускаемого износа, позволяющего использовать детали при даль­нейшей эксплуатации. Эти детали маркируют­ся обычно белой краской и направляются в комплектовочное отделение или на склад за­пасных частей.

Детали, износ которых больше допустимо­го, но не относящиеся к группе негодных, мар­кируют желтой, зеленой или голубой краска­ми и направляют на склад накопления дета­лей и далее в соответствующие ремонтные це­хи или отделения для восстановления.

Негодные детали, имеющие такие повреж­дения, как трещины, обломы, выкрашивание металла рабочих поверхностей и т. п., марки­руют красной краской и направляют на склад утиля. Вместо них выписывают со склада пригод­ные запасные части.

Контроль деталей осуществляют визуаль­но (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специаль­ные приспособления. Визуально проверяется общее техническое состояние деталей и выяв­ляются внешние дефекты (обломы, трещины и т. п.). При помощи различных измеритель­ных инструментов устанавливают размеры де­тали или отклонения от геометрической формы (овальность, конусность и др.). Наиболее рас­пространенные измерительные инструменты были рассмотрены ранее. На ремонтных заво­дах также применяют специальные измери­тельные устройства, позволяющие механизи­ровать контрольные операции.

Скрытые дефекты деталей, например вну­тренние раковины и трещины, наружные воло- совые трещины, выявляют опрессовкой (гид­равлическим испытанием) или с помощью де­фектоскопов. Все ответственные детали авто­мобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контро­лю. Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовывают водой на специальном стенде. Вода нагревается до температуры 70—80оС и под давлением 4—5 кгс/см2 поступает в рубаш­ку охлаждения блока. Стенд поворотный и по­зволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи воды.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил магнитный метод. Сущность магнитного мето­да заключается в том, что при намагничива­нии. контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницае­мостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявления дефектных участков приме­няют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или и процес­се ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа (крокус). Нанесение порошка может произво­диться в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намаг­ниченную деталь сухой порошок или смесь по­рошка с маслом, то он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных сило­вых линий, указывая место дефекта. Для на­несения смеси порошка с маслом деталь опу­скают на 1—2 мин в ванну с суспензией. Тер­мически. обработанные детали, а также дета­ли, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основа­но на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых спла­вов и других материалов применяют капил­лярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта.

К числу их относится люминесцентный (флуо­ресцентный) метод.

Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружа­ют в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности детали струей холод­ной воды и деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали при­пудривают на воздухе в течение 5—30 мин. При освещении ультрафиолетовыми лучами трещины обнаруживаются по яркому зелено- желтому свечению. Глубокие трещины светят­ся в виде широких полос, а микроскопиче­ские— тонкими линиями.

Скрытые дефекты хорошо выявляются при ультразвуковом контроле.

Для установления величины износа и иска­жения геометрической формы деталей приме­няют различный контрольно-измерительный инструмент. При контроле особо ответствен­ных деталей автомобиля рекомендуется со­ставлять специальные паспорта, в которые за­носятся результаты замеров.

На основании результатов обмера и внеш­него осмотра устанавливают, пользуясь техни­ческими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь.

Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму, которая называется дефектовочной ведомостью. Находят применение разные формы дефектовочных ведомостей, в том числе и с отрывными полосами, которые вместе с деталями направляют на склады и в цехи: ведомость годных деталей — на комп­лектовку, ведомость негодных, недостающих и требующих ремонта деталей — на соответст­вующие склады. По отрывным полосам, как по требованиям, отпускают готовые детали для комплектовки.

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают марш­рут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на де­талях повторяются в определенной последова­тельности и для устранения их могут приме­няться различные методы. Контролер при сор­тировке учитывает конструктивно-технологи­ческую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологиче­ского процесса восстановления.

Маршрутная технология преду­сматривает наивыгоднейшую последователь­ность проведения различных ремонтных опера­ций по всему комплексу однотипных дефектов, вносит определенную четкость в планирование работ по восстановлению деталей и способст­вует снижению себестоимости ремонта деталей и автомобиля.

Маршрутную технологию рекомендуется применять при централизованном восстановле­нии деталей в условиях специализированных заводов и в цехах с большой производствен­ной программой. При массовом восстановле­нии деталей автомобиля промышленными ме­тодами можно широко применять специализированное оборудование, приспособления и ин­струмент. Экономическую целесообразность восстановления деталей по определенным мар­шрутам проф, К. Т. Кошкин рекомендует оп­ределять коэффициентом К:

К = (C1 • X • H1+ С23) ■ Z.1 4 • C2 + Сь) . L1

где К — коэффициент экономической целесооб­разности восстановления; Ct — стоимость тру­довых затрат при восстановлении деталей, руб.; С? — стоимость материала, необходимого для восстановления деталей, руб.; С3 — оста­точная стоимость детали, обусловленная оста­точным ресурсом, руб.; С4 — стоимость трудо­вых затрат при изготовлении детали, руб.; Сь — стоимость материала, необходимого для изготовления детали, руб.; X — коэффициент ремонтной технологичности*; L1 — пробег но­вой детали, км; L2 — пробег восстановленной детали, км; Н1 — коэффициент, учитывающий косвенные расходы при ремонте детали; — коэффициент, учитывающий косвенные расхо­ды при изготовлении детали. Когда коэффици­ент К меньше или равен единице, то ремонти­ровать деталь экономически целесообразно, а установленный маршрут является рентабель­ным.

Рейтинг:   / 10
ПлохоОтлично