image image image image image
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей Учебное пособие
Вторник, Сентябрь 26, 2017

§ 52. Комплектование деталей

Сложность авторемонтного производства заключается в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих различную точность раз­меров, например: детали годные, с допустимы­ми износами, восстановленные до номиналь­ных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое многообразие деталей обуслов­ливает не только подбор их по сопряжению, но и предварительное комплектование. Комплек­тование заключается в подборе деталей дан­ного узла, механизма по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. При­ходится осуществлять ряд пригоночных работ, с тем чтобы облегчить сборку соединений.

Процесс комплектовки включает следую­щие работы: подбор деталей по размерам и по массе; производство пригоночных работ по от­дельным деталям; подачу скомплектованных узлов на сборку.

При подборе деталей необходимо обеспе­чить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производстве наряду с методом полной взаимозаменяемости находит примене­ние групповая (частичная) взаимозаменяе­мость, метод регулирования с применением ре­гулировочных прокладок и шайб, метод селек­тивного подбора деталей. Для некоторых ответственных сопряжений метод селективного подбора является основным методом, позволяющим получить необходимую точность сбор­ки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

Сущность селективного метода заключает­ся в том, что детали восстанавливают со сравнительно широкими, технологически воз­можными допусками, а затем сортируют их на равное число групп. В каждой группе комплек­туются детали с более узкими допусками, а сборка деталей осуществляется по одноимен­ным группам. Получаются стабильные посад­ки, что делает соединения более надежными и долговечными. Селективный метод обеспечива­ет взаимозаменяемость деталей внутри каж­дой группы.

Для некоторых ответственных деталей (поршни, шатуны и другие детали) кроме под­бора по размерам осуществляют комплектова­ние и по массе. Например, шатуны двигателя ЗиЛ-130 должны быть подобраны по массе нижней головки. Разница в массе для ком­плекта шатунов, устанавливаемых на один двигатель, не должна превышать 6 г. Техни­ческие условия предусматривают подбор ша­тунов для указанного двигателя и по полной их массе. При этом разница в массе для ком­плекта шатунов не должна превышать 12 г.

При комплектовании ряда деталей произ­водят некоторые пригоночные работы. Наибо­лее часто осуществляют: припиловку, шабров­ку, притирку, полировку, развертывание, про­гонку резьбы, зачистку заусенцев.

Припиловка применяется для устране­ния коробления деталей. Покоробленные плос­кости припиливают по поверочной плите или по сопряженной детали. Инструментом служит личной напильник. Припиливают так же замки поршневых колец, чтобы в их стыках обеспе­чить заданные зазоры.

Шабровку осуществляют для более точ­ной подгонки деталей. Применяют ее при окончательной подгонке плоскостей картеров дви­гателей, коробок передач и других агрегатов, подгонке бронзовых втулок под валики. Кон­троль пришабренной поверхности ведут по плите или эталонной детали, применяя краску. Инструментами служат различные шаберы. Процесс шабровки является весьма трудоем­ким и его часто заменяют тонкой расточкой,  развертыванием, протягиванием и другими видами обработки.

Притирку применяют при окончатель­ной обработке некоторых плоскостей, клапа­нов и разных краников (топливные и масля­ные). Процесс ведут при помощи абразивных материалов или только масла. Плоскости де­талей притирают одну по другой вручную или на станках, используя притиры. Применяют абразивные порошки или пасты ГОИ (Госу­дарственный оптический институт), которые наносятся тонким слоем на притираемую по­верхность. Детали перемещают друг относи­тельно друга, добиваясь равномерной матовой поверхности на обеих притираемых плоско­стях.

При притирке клапанов и краников осуще­ствляют вращение их в разные стороны так, чтобы в одну сторону поворот был несколько большим. При каждом повороте клапан или пробку краника несколько приподнимают. Притирка заканчивается, когда поверхности будут ровными, матовыми, без кольцевых ри­сок. Проверка притирки клапанов и краников производится испытаниями на герметичность.

Полировке подвергают некоторые авто­мобильные детали — поршневые пальцы, ку­лачки распределительных валов и др. При по­лировке кулачков применяют абразивную лен­ту ЭБ № 5—3 или пасту ГОИ. Когда объем работ небольшой, то применяют специальные жимки, в отверстия которых вклеивается фетр, пропитанный пастой. Перед полировкой по­верхность детали обязательно подвергается шлифованию.

Развертывание применяют главным образом для окончательной обработки отвер­стий, для обеспечения соосности отверстий сое­диняемых деталей. Инструментом служит раз­вертка, которая может быть изготовлена цель­ной, регулируемой или со вставными зубьями.

В зависимости от формы зуба используют развертки с прямыми и спиральными зубьями. Если при развертывании отверстий требуется получить точные размеры, малую шерохова­тость поверхности и определенное положение оси отверстия, то применяют развертки с на­правляющей цилиндрической частью и кондук­торы.

Развертывание является ответственной опе­рацией и при некачественном ее выполнении можно испортить несколько деталей или даже целый узел. Следует следить за закреплением детали и состоянием режущих кромок зубьев развертки, так как плохо заточенные кромки вызывают образование рисок и задиров на об­рабатываемой поверхности. Грубая, дробленая поверхность получается при излишне большом слое металла, снимаемого при развертывании или при применении несоответствующей ох­лаждающей жидкости. Для механизации про­цесса развертывания применяют электриче­ские или пневматические сверлильные ма­шины.

Прогонка резьб. При комплектовке деталей приходится проверять состояние резь­бы у всех резьбовых деталей. Небольшие де­фекты резьбовой поверхности устраняют про­гонкой. Резьба в отверстиях исправляется мет­чиком, а резьба на винтах, болтах и шпиль­ках— плашками. Процесс может осущест­вляться вручную или на специальных станках.

Зачистка заусенцев производится на том рабочем месте, где деталь ремонтиро­вали, или на специальном участке,, изолиро­ванном от рабочих мест сборки. Инструмента­ми служат шабер, напильники, абразивные бруски, наждачная лента, шлифовальная шкурка. Выбор инструмента зависит от назна­чения выполняемой работы, конфигурации и размеров детали. Процесс может осущест­вляться вручную или с применением специаль­ных машин (опиловочно-шлифовальные уста­новки, ленточно-заточные станки и др.).

Рейтинг:   / 7
ПлохоОтлично